Wie werden die schnellsten Ski gebaut? [Werksführung der 2 BKb bei Atomic Austria GmbH]

Wie werden eigentlich Skier hergestellt? Eine Frage, der nicht an vielen Orten auf der Welt nachgegangen werden kann. Altenmarkt im Salzburger Land ist so ein Ort. Im Rahmen einer 2-stündigen Werksführung sind die Schülerinnen und Schüler der 2 BKb dem Weg eines Atomic Skis von den Einzelteilen bis zum Serienmodell gefolgt.

Die Führung begann in der Lagerhalle. „In diesen Regalen befinden sich alle Einzelteile für jeden Ski, den wir produzieren“, erzählten unsere Guides. Alles hat seinen Platz. Das Rohmaterial für die Metallkanten stapelt sich auf der einen Seite und Belagsorten auf der anderen. Unzählige Komponenten sind in unendlich vielen Schachteln verstaut oder auf Paletten geschlichtet. Wozu die Diversität? „Jeder Ski-Typ ist anders aufgebaut. Alleine bei den Holzkernen gibt es sehr viele Kombinationsmöglichkeiten. Holzart, Dicke und Verleimung unterscheiden sich grundlegend.“ 

Weiter ging es in die Vorfertigung. Hier arbeiten Maschinen und Menschen gemeinsam daran, die Seitenwangen und Holzkerne in die richtige Form zu bringen. Länge, Dicke und Taillierung der Holzkerne werden in diesem Abschnitt des Herstellungsprozesses angepasst. Außerdem werden die unterschiedlichen Komponenten hier auf die Presse – und somit die Zusammenführung – vorbereitet. Die Metallverarbeitung schneidet etwa die Titanal-Teile korrekt ab und schickt sie im Anschluss weiter auf Reise. Bei der nächsten Station war Feinarbeit gefragt.

Die Maschinen sind riesig. Trotzdem bedient immer nur eine Person eine Presse. Doch die macht eigentlich nur das, was von Menschenhand nicht erreicht werden kann: die Skier auf 130-140 Grad Celcius, bei ca. 12 bar Druck, zu erhitzen. Der Löwenanteil entfällt nach wie vor auf Handarbeit. Schicht für Schicht werden, abhängig von der Konstruktionsart, die rund 35 Einzelteile der Skier zusammengefügt und im Anschluss für 13 Minuten der Presse „übergeben“. Davor passiert der Ski noch die Belag- und Oberflächenbearbeitung, wo die letzten Designelemente im Belag angebracht werden. Eine Mensch-Maschinen-Kombination kommt so auf ca. 70 einzelne Sandwich-Skier pro Tag – bei einer Zwei-Schicht-Produktion. Spezialproduktionen nehmen mehr Zeit in Anspruch.

Als hässlicher Rohling verlässt der Ski die Presse. Überstehendem Material und eingetrocknetem Kleber geht es im nächsten Schritt an den Kragen. In der Schleiferei wird das Produkt finalisiert. Unersetzbar ist in diesem Prozess die Schleifstraße, auf der die Kanten und Beläge unter einem Druck von 0,7 bar geschliffen werden.

Der letzte Zwischenstopp auf dem Weg zu den Händlerregalen ist das „Finish“. Erst hier wird für jeden einzelnen Ski ein passender Partner gefunden und das Paar gemeinsam auf die Reise geschickt.

Auch im Finish ist Detailarbeit gefragt und die Vorgaben sind streng: Die Spannung muss in beiden Skiern gleich sein. Dafür sorgen wiederum Spezialisten mit genauen Messgeräten. Alles eine Sache der Qualität. Zusätzlich zu den Qualitätskontrollen im Fertigungsablauf wird hier noch einmal jeder Ski genau geprüft.  Vom Finish wandern die Skier weiter in die Lagerhalle und von dort in alle Ecken der Welt. Ein weiter Weg, der in den vier Wänden der Atomic Fabrik in Altenmarkt beginnt.

Die Landesberufsschule St. Johann bedankt sich recht herzlich beim Unternehmen Atomic Austria GmbH für die sehr lehrreiche, interessante und kurzweilige Führung durchs Atomic-Werk!

Bericht erstellt von: Claudia Erlmoser, BEd